A. Giriş ve Tanım

Poka Yoke, Japonca bir kelime olup, Türkçe’de Hata Bulma kelimesine karşılık gelmektedir ve  Toyota Üretim Sistemini geliştirmede kilit rol oynayan Endüstri Mühendisi Shigeo SHINGO tarafından, 1961’de geliştirilerek Sıfır Kalite Kontrol (SKK) felsefesi olarak düzenlenmiştir.

Poka Yoke ;

• Temas Yöntemi (Var / Yok, Evet / Hayır),
• Sabit Değer Yöntemi (Sabit Değer ve Civarda Sayısal Değer – Uygun / Uygunsuz),
• Operasyon Atlama Yöntemi (Ardışık sayma sonucu Atlandı / Atlanmadı)

olmak üzere üç yöntemden biri temelinde tasarlanmakta ve ;

• Yetenekli,
• Basit,
• Düşük Maliyetli

ekipmanlardır.

Poka Yoke, hatalı girdiyi işlem öncesi tespit etmek sureti ile operatör bağımsız olarak ve ;

• Sesli sinyal ve operasyon blokajı,
• Işıklı sinyal ve operasyon blokajı,
• Operasyon blokajı

gibi tepkilerle operatörü de uyarmak sureti ile ;

• Uygunsuzlukların derhal ve kesin bir şekilde tespit edilerek önlenmesi,
• Nitelik Kontrol Kartlarının Hata Türü Bazında daha verimli işletilmesi,
• Doğru bilginin doğru zamanda ve eskimeden kullanılması itibarı ile bilgi yönetiminin etkin işletilmesi,
• Operasyon sonrası uygunsuzluk zincirinin devamının önlenmesi

gibi faydaları beraberinde getirir ve kalitesizlik ile kalite kontrol maliyetlerinde büyük düşüşler kaydedilmesini sağlar.

 

B. Muayene Sistemi İçerisindeki Yeri

Shigeo SHINGO, muayene şekillerini ;

• Karar Amaçlı Muayene,
• Bilgi Amaçlı Muayene,
• Kaynak Muayenesi

olmak üzere üç ana kısma ayırmış olup, bu muayeneler ;

• %100 Operatör muayeneleri,
• Kontrol Kartları’na Bağlı Operatör veya Kalite Operatörü muayeneleri,
• Kontrol Planlarına Bağlı Operatör veya Kalite Operatörü muayeneleri,
• Kalite Operatörü Denetleme muayeneleri,
• Poka Yoke muayeneleri,
• Otomatik muayeneler (ki, Poka Yoke ekipmanlarından farklıdır),
• Özel Amaçlı muayeneler

gibi metotlardan biri veya bir kaçının beraberce işletilmesi sureti ile gerçekleştirilir.

C. Poka Yoke’lerin Oluşturulması, Gözden Geçirilmesi  ve Güncellenmesi

Poka Yoke’ ler, ürün özelliklerine bağlı olarak proses tasarımı aşamasında olmak üzere ;

• Tezgah/makine, fikstür ve aparat’ın robustluğu,
• Ürün/proses özelliğinin önem derecesi,
• Operatörün robustluğu (aynı işi aynı sürede tekrar edebilme yeterliliği),
• Benzer proseslere ilişkin önceki bilgiler,
• İlgili özellik için ölçüm ve/veya kontrol metot ve yeteneği,
• Müşteri bilgileri ve/veya,
• Tasarım ve/veya Proses FMEA çıktıları

gibi veriler ışığında tasarlanıp ürün devreye alınmadan önce ilgili proses noktasına entegre edilerek Kontrol Planları’ na ve diğer proses dokümantasyonuna işlenirler.

Zaman içerisinde bu parametrelerde olabilecek değişiklikler (Örneğin, müşteri şikayetlerindeki sıfırlanma / değişim veya fikstüre robustluk kazandırılması veya ölçüm ve/veya kontrol sisteminde olan değişiklik) Poka Yoke’lerin de güncellenmesi gerekliliğini ortaya çıkartmaktadır. Yani ;

• Ölçüm ve/veya kontrol metodundaki değişim nedeni ile ilave bir fonksiyon olarak kalan bir Poka Yoke sisteminin kaldırılması,
• Müşteriden gelen farklı bir şikayet üzerine, olmayan bir Poka Yoke’ nin entegrasyonu,
• Poka Yoke doğrulama sisteminin (doğrulama ekipmanları dahil) değiştirilmesi (Sürekli İyileştirme),
• Mevcut Poka Yoke sisteminin daha ekonomik hale dönüştürülmesi (Sürekli İyileştirme) gibi zamana bağlı gereklilikler söz konusu olmaktadır.

D. Poka Yoke Ekibi ve Organizasyon İçerisindeki Yeri

Tüm bu gerekliliklerin yerine getirilebilmesi için ;

• Üretim,
• Kalite,
• Mühendislik,
• Ar-Ge,
• Planlama

gibi departmanlardan uzmanları kapsayan ve periyodik programlı toplantılarla faaliyetlerini yürüten Poka Yoke Geliştirme Ekipleri oluşturulur.

Böyle bir ekibin kuruluş organizasyonu içerisindeki yeri aşağıdaki şemada verilmiştir.

Şekil 1. Departmantal Poka Yoke Geliştirme Ekibi Organizasyonu.

E. Poka Yoke Ekibi Faaliyetleri

Poka Yoke Geliştirme Ekipleri ;

• Hata listeleri (veya Nicel (X/R, XmR, X/S) – Nitel (P, NP, C, U) Kontrol Kartları),
• Hatalara ilişkin sıklık paretosu,
• Hataların önem derecelerinin belirlenerek sıralanması,
• Müşteri iade ve şikayetleri,
• Dock-Audit raporları,
• Buy-Off raporları,
• Müşteri denetim raporları

gibi değerlendirilecek döneme / duruma ait rapor verilerini periyodik (veya plansız – acil durumlar gibi) toplantılara girdi olarak sunarlar. Gerekir ise, ilave veri toplama ve değerlendirme amaçları ile toplantı sıklığı değiştirilebilir. Bu girdilerin toplantı kararlarına yansıması ;

• Kontrol Planı,
• PFMEA,
• X/R Kartları,
• Operatör Talimatları,
• Proses Kontrol Talimatları,
• Tashih Talimatları,
• Ekipman Listeleri,
• Ekipman / Takım  Doğrulama Kartları,
• Tezgah/Makine, Fikstür, Aparat,
• Operatörler (Eğitim vb.),
• Ölçüm Sistemi,
• Ürün Dosyaları,
• Ürün / Proses Doğrulama ve Onayı,
• Yönetim Sistemi Dokümantasyonu,

gibi tümden üretim / kalite sistemindeki bağlı dokümantasyon, ekipman, alt sistem, onay ve eğitimde güncelleme şeklinde ortaya çıkmaktadır.

F. Sonuç

Kuruluş organizasyonuna entegrasyonu sağlanmış çapraz fonksiyonel (çok disiplinli) bir Poka Yoke Geliştirme Ekibi, sürekli gelişmenin de en önemli uygulayıcılarından biri olarak kuruluş içerisinde son derece önemli görev üstlenmiş ve yine kuruluş organizasyonuna entegre olmuş FMEA Gözden Geçirme Ekipleri, Kalite Çemberleri, Kalite Geliştirme Ekipleri, Proses Geliştirme Ekipleri gibi diğer gruplar ile de etkileşimli olarak faaliyetlerini yürüterek oldukça basit ve etkin ekipman sistemlerini (mekanik, plc destekli, …) prosese kazandırıp sürekli güncelleyen ve bu yolla sıfır kalite kontrol (Sıfır Kusur) ile kalitesizlik maliyetlerinde sıfıra yönelim, hızlı ve etkin karar verme gibi faydalar sağlayan bir yapılanmadır.

Musa GÜRSOY

ANALİZ Kalite Mühendisliği Yönetim Sistemleri Danışmanlık, Eğitim ve Denetim Hizmetleri

09.04.2021, İstanbul